Как составить график то на тракторы

1. Исходные данные

Исходными данными
для планирования являются: число машин
каждой марки, планируемая годовая
наработка (по расходу топлива, условным
эталонным гектарам или моточасам),
периодичность ТО в тех же единицах
наработки, наработка от начала эксплуатации
или от последнего капитального ремонта,
последний вид ТО.

Таблица 1 – Исходные
данные.

Марка трактора	Номер	Годовой объем работ, нсм	Расход топлива, кг/у.э.га	Эталонная выработка за смену, у.э.га
Т-150	1	181	9,12	11,6
Т-150	2	181	9,12	11,6
Т-150	3	181	9,12	11,6
Т-150	4	181	9,12	11,6
Т-150К	5	219	9,12	11,6
Т-150К	6	219	9,12	11,6
ДТ-75М	7	131	9,49	7,7
МТЗ-82	8	231	8,7	5,11
МТЗ-82	9	231	8,7	5,11
МТЗ-82	10	231	8,7	5,11
МТЗ-82	11	231	8,7	5,11

1.2 Планирование то тракторов

Определим годовой
объем работ по каждому трактору:

где Q_W– эталонная выработка трактором за
смену, у.э.га,

W_см– годовой объем работ, нсм.

Определим средний
годовой расход топлива по маркам
тракторов:

где q_i– ориентировочный средний удельный
расход топлива тракторами, кг/у.э.га.

Суммарный
расход топлива с момента вода трактора
в эксплуатацию определяется по формуле:

где N- число лет эксплуатации трактора (до
1.01.04 г.).

Определим количество
циклов ТО, которые должен был пройти
трактор с ввода его в эксплуатацию в
соответствии с ГОСТ 20793-86:

где T_TO– периодичность проведения ТО, кг.

Определим количество
топлива, израсходованное трактором от
последнего ТО до 1.01.04:

где К_Ц–
номер цикла последнего ТО.

Определим все
рассмотренные выше показатели на примере
трактора ДТ-75М (№7):

• годовой объем
  работ Q_Wi
  = 131 · 7,7 = 1008,7 у.э.га

• годовой расход
  топлива G_Ti= 1008,7 · 9,49 ≈ 9573 кг

• суммарный расход
  топлива G= 9573 · 6 = 57438 кг

Чтобы определить
количество циклов ТО, необходимо знать
периодичность их проведения.

Таблица 2 –
Периодичность ТО.

• количество циклов
  ТО:
  

• остаток от
  последнего ТО до 1.01.04: G_TO= 52614 –36·1450 = 414 кг

Полученные данные
по всем тракторам сведем в таблицу 3.

Таблица
3 – Результаты расчета исходных данных.

Для построения
графика ТО тракторов необходимо
произвести распределения наработки по
месяцам планируемого 2004 года в соответствии
с данными таблицы 4.

Таблица 4 – Расход
топлива по месяцам года в %.

Таким образом,
определим распределение наработки
тракторов по месяцам планируемого года
в кг израсходованного топлива (см. табл.
5). Затем на основании этих данных построим
графики проведения ТО тракторов.

Таблица
5 – Исходные данные для построения
графика ТО тракторов.

Для построения
графика ТО тракторов воспользуемся
методом интегральных кривых расхода
топлива.

Начало кривой
соответствует расходу топлива данным
трактором на 1.01.04 от последнего ТО.
Например, трактор Т-150 (№1) от последнего
ТО израсходовал 1592 кг топлива, а трактор
Т-150 (№ 4) – новый.

По оси абсцисс
строим шкалу времени года, разбитую по
месяцам, а по оси ординат – шкалу
планируемого расхода топлива, начиная
от последнего ТО, и шкалу чередования
ТО в соответствии с установленной ГОСТом
20793-86 периодичностью.

В
конце каждого месяца отмечаем ординату
планируемого расхода топлива за этот
месяц. Полученные точки соединяем
линиями, которые образуют интегральные
кривую расхода топлива.

Календарный срок
проведения ТО определяем, проводя
горизонтальную линию от соответствующей
отметки на шкале периодичности до
пересечения с интегральной кривой
расхода топлива и опуская из точки
пересечения перпендикуляр на шкалу
времени года. Сезонные ТО приурочиваются
к проведению очередного ТО в марте –
апреле и октябре – ноябре.

При этом необходимо
отметить что, вид ТО определяется по
линейке периодичности ТО.

ТО-2
ТО-3 ТО-2 ТР ТО-2
ТО-3 ТО-2 ТР

_{0 4
8 12 16
20 24 28
32}

ТР
ТО-2 ТО-3 ТО-2
КР

32 36
40 44 48

Рисунок 1 — Линейка
периодичности ТО.

Таблица
8 – Годовой план-график проведения ТО
тракторов на 2011 год

Марка трактора

Хоз. номер

Суммарный расход топлива кг

Периодичность ТО, кг

Посл. вид ТО

Остаток от посл. ТО до 1.01.04, кг

План. годовой расход топлива, кг

Распределение ТО по месяцам

Я

Ф

М

А

М

И

И

А

С

О

Н

Д

Т-150

1

76592

2500

ТО-2

1592

19148

ТО-1

ТР СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТО-2

ТО-1 СТО

ТО-1

Т-150

2

57444

2500

ТО-1

0

19148

ТО-3 СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-1 ТО-2

ТО-1 СТО

ТО-1

Т-150

3

38296

2500

ТО-1

796

19148

ТР СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТО-2

ТО-1

ТО-1 СТО

ТО-1

Т-150

4

0

2500

0

0

19148

ТО-1 СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-2 ТО-1

ТО-1 СТО

ТО-1

Т-150К

5

23168

2500

ТО-3

668

23168

ТО-1

ТО-1 СТО

ТО-2

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТР

ТО-1 СТО

ТО-1

Т-150К

6

115840

2500

ТО-2

840

23168

ТО-1

КР СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТО-2

ТО-1

ТО-1 СТО

ТО-1

ДТ-75М

7

57438

1450

ТО-2

888

9573

ТО-3

ТО-1 СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-2

ТО-1 СТО

ТО-1

МТЗ-82

8

20540

1200

ТР

140

10270

ТО-1 СТО

ТО-1

ТО-2

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТО-3 СТО

ТО-1

МТЗ-82

9

51350

1200

ТО-3

950

10270

ТО-1

ТО-2 СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-1

КР

ТО-1

ТО-1 СТО

ТО-1

МТЗ-82

10

41080

1200

ТР

280

10270

ТО-1

ТО-2 СТО

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТО-3

ТО-1 СТО

ТО-1

МТЗ-82

11

30810

1200

ТО-3

810

10270

ТО-1

ТО-1 СТО

ТО-2

ТО-1

ТО-1

ТО-1

ТР

ТО-1 СТО

ТО-1

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

Определить объем механизированных работ, оптимальный состава МТП для его
выполнения, разработать графики машиноиспользования, расхода топлива и
проведения ТО.

4.
Определить периодичность технического обслуживание тракторов и автомобилей для
заданных условий.

5.
Составить график цикличности технического обслуживания автомобилей по пробегу,
в км

6.
Составить план-график технического обслуживания автомобилей на месяц

7.
Определить для заданных условий трудоемкость технических обслуживании ТО-1 и
ТО-2, текущего ремонта

8.
Определить продолжительность простоя при технических обслуживании и текущем
ремонте.

9. Составить диагностическую карту.

Оформление работы. Записку оформляют на бумаге формата
А4, с нанесенной рамкой согласно ГОСТа. Графическая часть работы оформляется на
миллиметровке (либо ватмане), формата А4, А3, А2, А1.

ЗАДАНИЕ

Вариант 14.Возделывание свеклы.Площадь 14000 га.

Таблица 1. Средняя наработка одного трактора с начала
эксплуатации до планируемого периода.

Таблица 2. Исходные данные для выбора парка
автомобилей

2.ОПРЕДЕЛЕНИЕ
СОСТАВА МТП И ПЛАНИРОВАНИЕ  ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАКТОРОВ

Тракторы всех марок при их
использовании по назначению (ГОСТ 20793-81) и хранении (ГОСТ 7751-79)
подвергают техническому обслуживанию следующих видов:

Таблица 3.Виды и периодичность ТО
тракторов.

Комбайны и сельскохозяйственные
машины при их использовании (ГОСТ 20793-81) и длительном хранении (ГОСТ
7751-79) подвергают техническому обслуживанию следующих видов:

Таблица 4.Виды и периодичность ТО
комбайнов и сельхозмашин.

ТО
в особых условиях эксплуатации включает дополнительные операции к работам ЕТО,
ТО-1, ТО-2, ТО-3, СТО-ОЗ и СТО-ВЛ.

При
использовании тракторов в южной климатической зоне страны сезонные виды
технического обслуживания допускается не проводить.

Периодичность
номерных ТО тракторов установлена в моточасах. Допускается регламентация
периодичности номерных ТО по количеству израсходованного топлива или в условных
эталонных гектарах. Соответствующие нормативы приведены в таблице 1.

В
зависимости от условий использования тракторов допускаются отклонения
(опережение, запаздывание) фактической периодичности ТО-1, ТО-2 и ТО-3 до 10%
от установленной величины.

Техническое
обслуживание СТО-ВЛ, СТО-ОЗ выполняют при очередном ТО-1, ТО-2 или ТО-3.

Перечень
работ по каждому виду технического обслуживания трактора

Таблица № 6

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА РЕМОНТОВ КОМБАЙНОВ И СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН
Определяем количество капитальных ремонтов с помощью коэффициента охвата по формуле:
N_К = n₀ _з_В,
где n — общее число комбайнов конкретной марки;

₀ – годовой коэффициент охвата капитальных ремонтов;

_з – поправочный коэффициент, учитывающий зональные особенности эксплуатации;

_В – поправочный коэффициент, учитывающий средний срок использования машин в парке.

Количество плановых текущих ремонтов определяем по формуле:
N_{т пл} = n- n_гп,
где п_гп, – число комбайнов, эксплуатируемых в гарантийный период.

Для комбайнов берем (из приложения 3-4) следующие коэффициенты:
Таблица № 7

Тогда количество капитальных ремонтов будет:

«ДОН-1500»

N_К = n₀ _з_В = 11 0,15 0,95  1 = 1,56.

Принимаем количество капитальных ремонтов для «Дон-1500»:

N_К = 2.

Определяем количество капитальных ремонтов для комбайна

КСК-100А:

N_К = n₀ _з_В = 4 0,15 0,95  1,15 = 0,81.

Принимаем капитальных ремонтов для КСК-100А N_К = 1.

Определяем количество капитальных ремонтов для ККУ-2А:

N_К = n₀ _з_В = 4 0,20 0,95  1,25 = 0,95.

Принимаем капитальных ремонтов для ККУ-2А N_К = 1.

Определяем количество плановых технических ремонтов для комбайнов «Дон-1500»:

N_{т пл} = n- n_тп = 11-2 = 9.

Определяем количество текущих ремонтов для комбайнов КСК-100А:

N_{т пл} = n- n_тп = 5-1 = 4.

Определяем количество текущих ремонтов для комбайнов ККУ-2А:

N_{т пл} = n- n_тп = 4-1 = 3.
5. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ТЕКУЩИХ РЕМОНТОВ
Для тракторов: Т-150К, ДТ-75МВ, МТЗ-100.

Для тракторов трудоемкость текущих ремонтов всех тракторов одной марки определяется по формуле:

Т_тнепл= t_{т непл}n,
где Т _тнепл-средняя годовая трудоемкость непланового текущего ремонта одного трактора конкретной марки (чел./час).

Годовая трудоемкость плановых текущих ремонтов тракторов конкретной марки определяется:
N_{пл т} = 0,001 А_тt_тN_{т пл},
где n -количество тракторов конкретной марки;

А_т — принятая периодичность планового текущих ремонтов для тракторов конкретной марки в условных эталонных га;

t_т – норматив удельной трудоемкости текущего ремонта тракторов, приходящихся на 100 условных эталонных га чел./час.
Таблица № 8. Нормативные данные по текущим ремонтам тракторов

Определяем трудоемкость текущих ремонтов для тракторов Т-150К

Т_тнепл= t_{т непл}n = 19,1  4 = 76,4 чел./ч.

Т_тпл = 0,001 А_тt₁N_{т пл}= 0,001  2210  76  1 = 167,96 чел./час.

Определяем трудоемкость текущих ремонтов для тракторов:

для ДТ-75МВ

Т_тнепл= t_{т непл}n = 19,4  10 = 194 чел./ч.

Т_тпл = 0,001  1220  110  3 = 402,6 чел./час.

Определяем трудоемкость текущих ремонтов для тракторов МТЗ-100:

Т_тнепл= t_{т непл}n = 17,4  22 = 382,8 чел./ч.

Т_тпл = 0,001  1020  97  9 = 890,46 чел./час.

Определяем трудоемкость текущих ремонтов для комбайнов:

У комбайнов трудоемкость неплановых текущих ремонтов составляет 20 % от трудоемкости плановых текущих расходов.

Нормативность суммарной годовой трудоемкости текущего ремонта одного комбайна данной марки приведен в Приложении 1.

Для расчета трудоемкости планового и отдельно непланового ремонта одного комбайна используем формулу:
t_тпл = Т_тсум: 1,2,

t_тнепл = Т_тсум – t_{т пл}.
Определяем трудоемкость неплановых текущих ремонтов для комбайнов «ДОН-1500»:

t_тпл= Т_тсум: 1,2 = 210: 1,2 = 175 чел./ч,

Тогда на все плановые текущие ремонты:

T_{т пл}= t_{т пл}n = 175  11 = 1925 чел./ч.

t_тнепл= Т_тсум – t_{т пл}= 210-175 = 35 чел./ч.

Тогда на все неплановые текущие ремонты:

Т_тнепл = t_{т непл}n = 35  11 = 385 чел./ч.

Для комбайнов КСК-100А:

t_тпл= Т_сум: 1,2 = 200: 1,2 = 167 чел./ч.

Тогда на все плановые текущие ремонты:

T_{т пл}= 167  5 = 835 чел./ч.

t_тнепл= Т_тсум – t_{т пл}= 210-167 = 43 чел./ч.

Тогда на все неплановые текущие ремонты:

Т_тнепл = 43  5 = 215 чел./ч.

Для комбайнов ККУ-2А:

Норматив трудоемкости увеличивается на 50 %, так как комбайны старые.

t_тпл= Т_tсум 1,5: 1,2 = 69 1,5: 1,2 = 86,25 чел./ч.

Тогда все плановые технические ремонты:

T_{т пл}= 86,25 4 = 345 чел./ч.

t_тнепл= 103,5-86,25 = 17,25 чел./ч.

На все комбайны:

Т_тнепл = 17,25  4 = 63 чел./ч.

Для не сложных сельскохозяйственных машин.

Трудоемкость неплановых ТР составляет 15 % трудоемкости плановых технических ремонтов.

Суммарную годовую трудоемкость технического ремонта одной машины данного вида выбираем из приложения 4.

Расчет ведем как для комбайнов.

Для плугов.

Из 32 плугов принимаем:

ПЛН – 5-35-4 шт.;

ПЛН – 4-35-11 шт.;

ПЛН – 3-35-17 шт.

ПЛН – 5-35:

t_тпл= 21: 1,15 = 18 чел./ч.

T_{т пл}= 18  4 = 72 чел./ч.

t_тнепл= 21-18 = 3 чел./ч.

Т_тнепл = 3  4 = 12 чел./ч.

ПЛН – 4-35:

t_тпл= 17: 1,15 = 14,5 чел./ч

T_{т пл}= 14,5 11 =232 чел./ч.

t_тнепл= 17-14,5 = 2,5 чел./ч.

Т_тнепл = 2,5  11 = 27,5 чел./ч.

ПЛН – 3-35:

t_тпл= 14: 1,15 = 12 чел./ч.

T_{т пл}= 12  17 = 204 чел./ч.

t_тнепл= 14-12 = 2 чел./ч.

T_{т непл}= 2  17 = 34 чел./ч.

Общая трудоемкость плановых текущих ремонтов плугов:

Т_топл= 72 + 159,5 + 204 = 435,5 чел./ч.

T_{т непл}= 12 + 27,5 + 34 = 73,5 чел./ч.

Для культиваторов:

Принимаю:

КПС – 4-10 шт. (для сплошной обработки)

КОН – 2,8-4 шт. (для междурядной обработки)

КПС – 4:

t_тпл= 22: 1,15 = 19 чел./ч.

T_{т пл}= 19  10 = 190 чел./ч.

t_тнепл= 22-19 = 3 чел./ч.

Т_тнепл = 3  10 = 30 чел./ч.

КОН – 2,8 ПМ:

t_тпл= 27: 1,15 = 23 чел./ч.

T_{т пл}= 23  4 =92 чел./ч.

t_тнепл= 27-23 = 4 чел./ч.

Т_тнепл = 4  4 = 16 чел./ч.

Общая трудоемкость плановых текущих ремонтов культиваторов:

T_{т пл}= 190 + 92 = 282 чел./ч.

T_{т пл}= 30 + 16 = 46 чел./ч.

Для лущильщиков из 9 принимаю:

ЛДГ – 10-7 шт.

ЛДГ – 15-2 шт.

ЛДГ – 10:

t_тпл= 31: 1,15 = 27 чел./ч.

T_{т пл}= 27  7 = 189 чел./ч.

t_тнепл= 31-27 = 4 чел./ч.

Т_тнепл = 4  7 = 28 чел./ч.

ЛДГ – 15:

t_тпл= 17: 1,15 = 15 чел./ч.

T_{т пл}= 15  2 = 30 чел./ч.

t_тнепл= 17-15 = 2 чел./ч.

Т_тнепл = 2  2 = 4 чел./ч.

Общая трудоемкость плановых текущих ремонтов плугов:

T_топл= 189 + 30 = 219 чел./ч.

T_{то непл}= 28 + 4 = 32 чел./ч.

Для сеялок зерновых:

t_тпл= 63: 1,15 = 55 чел./ч.

T_{т пл}= 55  13 = 715 чел./ч.

t_тнепл= 63-55 = 8 чел./ч.

Т_тнепл = 8  13 = 104 чел./ч.

Для сажалок картофельных:

t_тпл= 91: 1,15 = 79 чел./ч.

T_{т пл}= 79  4 = 316 чел./ч.

t_тнепл= 91-79 = 12 чел./ч.

Т_тнепл = 12  4 = 48 чел../ч

Для борон зубовых:

t_тпл= 4: 1,15 = 3 чел./ч.

T_{т пл}= 3  95 = 285 чел./ч.

t_тнепл= 4-3 = 1 чел./ч.

Т_тнепл = 1  95 = 95 чел./ч.

Для косилок:

t_тпл= 40: 1,15 = 34 чел./ч.

T_{т пл}= 35  11= 385 чел./ч.

t_тнепл= 40-35 = 5 чел./ч.

Т_тнепл = 5  11 = 55 чел./ч.

Для пресс-подборщиков:

t_тпл= 76: 1,15 = 66 чел./ч.

T_{т пл}= 66  5 = 330 чел./ч.

t_тнепл= 76-66 = 10 чел./ч.

Т_тнепл = 10  5 = 50 чел./ч.

Для грабель тракторных:

t_тпл= 41: 1,15 = 36 чел./ч.

T_{т пл}= 36  12 = 432 чел./ч.

t_тнепл= 41-36= 5 чел./ч.

Т_тнепл = 5  12 = 60 чел./ч.

Для автомобилей. Для автомобилей плановых текущие ремонты не предусмотрены. Однако, текущие ремонты проводится по необходимости. Часто их приурочивают к проведению очередных номерных технических обслуживаний.

Трудоемкость проведения таких ремонтов можно определить по формуле:
T = 0.001 B_rnt,
где B_r— годовой планируемый пробег одного автомобиля конкретной марки, км;

n — количество автомобилей конкретной марки в хозяйстве;

t — удельная трудоемкость текущего ремонта автомобиля конкретной марки, приходящаяся на 100 км пробега (чел./час/1000км).

Для автомобилей конкретной марки:

ГАЗ – 53-12

t = 5,9 чел./час/1000км.

ГАЗ-САЗ – 53-07.

t = 6,8 чел./час/1000км.

ЗИЛ – 431-410

t = 5,3 чел./час/1000км.

Для ГАЗ – 5312

Т = 0.001 B_rnt = 0,001 27200  8  5,9 = 1283,84 чел./час

Для ГАЗ-САЗ – 35-07

Т = 0.001 B_rnt = 0,001 26200  5  6,8 = 890,8 чел./час.

Для ЗИЛ – 4314-10.

Т = 0.001 B_rnt = 0,001 29700  4  5,3 = 629,64 чел./час.

Тогда общая трудоемкость текущего ремонта всех автомобилей будет:

Т_общ = 1283,84 + 890,8 + 629,64 = 2804,28 чел./час.
6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ЗАГРУЗКИ СЛУЖБЫ МАСТЕРА-НАЛАДЧИКА
Мастер-наладчик вместе с механизаторами или слесарем-наладчиком проводят номерные и сезонные технические обслуживания для тракторов, номерные ТО для комбайнов. Его рабочим местом является пост технического обслуживания. Для проведения низкономерных технических обслуживаний при большом удалении тракторов и комбайнов от центральной усадьбы, он использует передвижной агрегат технического обслуживания. Трудоемкость технического обслуживания приведена в таблице (5,6 – для Т-150К в графике).

Сезонное техническое обслуживание планируется по одному на каждый трактор в апреле и в октябре.

Трудоемкость технических обслуживаний комбайна можно определить поукрупненным расчетом, используя нормативы на 100 часов работы.

«Дон-1500» – t = 3,43 чел. час/100 час;

«КСК-100А» – t = 6,3 чел. час/100 час.

ККУ-2А – t = 7 чел. час/100 час.

Количество часов работы комбайна за сезон:

«Дон-1500» – В_т = 115 часов;

«КСК-100А» – В_т = 130 часов;

«ККУ-2А» – В_т = 195 часов.

Тогда трудоемкость номерных технических обслуживаний всех комбайнов каждой марки составит:

«Дон-1500»

Т = 0,01  В_тnt =0,01  115  3,43  11 = 43,38 чел./час;

«КСК-100А»

Т = 0,01  130  6,3  5 = 40,95 чел./час;

ККУ – 2А; Т = 0,01  4  195  7 = 54,6 чел./час.
7. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕМОНТОВ И ТО ПО МЕСТУ ИХ ПРОВЕДЕНИЯ
ГОСНИТИ дает рекомендации по распределению ремонтов, обслуживающий работ между предприятиями и подразделениями технического сервиса.
Таблица № 9. Ориентировочное распределение объемов работ между мастерскими (подразделениям хозяйств, предприятий и районов)

При определении доли трудоемкости работ, приходящихся на ЦРМ хозяйства, учитывается: состояние районных и областных предприятий, технических сервисов, финансовые возможности самого хозяйства, уже сложившиеся схемы взаимодействия ЦРМ со службами машинного двора, мастера-наладчика, мастера-диагностика, профилактория, автогаража, пункта ТО машин.

Берем обслуживающую базу центральной усадьбы хозяйства типа «В», когда на ней обслуживается и ремонтируется весь машинно-тракторный парк хозяйства. Капитальный ремонт машин или их комплект полностью направляют выполнять на специализированные предприятия. Номерные и сезонные ТО автомобилей, сопутствующий ТР выполняет профилакторных автогаражах. Часть работ по текущему ремонту этих машин или узлов выполняет ЦРМ. Номерные и сезонные ТО тракторов будут выполняться на участке технического обслуживания при ЦРМ службой мастера-наладчика, несколько низкономерных ТО проводится в поле. Номерные ТО комбайнов проводят в поле.
Таблица № 11. Расчет доли трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ, приходящихся на ЦРМ

8. СОСТАВЛЕНИЕ ГОДОВОГО ПЛАНА ЗАГРУЗКИ ЦРМ ХОЗЯЙСТВА
Кроме основных работ ЦРМ хозяйства выполняют и дополнительные работы. Трудоемкость дополнительных работ определяют в процентном отношении от суммарной трудоемкости основных работ в мастерской:

1. Ремонт оборудования мастерской 5-8 %.

Принимаем – 8 %.

2. Ремонт, изготовление приспособлений и инструментов, 0,5 %-1 %.

Принимаем 1 %.

3. Ремонт и изготовление деталей в фонд запчастей 3-5 %.

Принимаем 5 %.

4. Прочие внеплановые работы по 10-12 %.

Принимаем 12 %.

Выполняем расчеты:

Т_{рем об} = 11482,29  0,08 = 920,08 чел./час.

Т_{рем присп}= 11482,29  0,01 = 115,01 чел./час.

Т_{рем дет} = 11482,29  0,05 = 575,05 чел./час.

Т_{непл раб} = 11482,29  0,12 = 1380,12 чел./час.

Трудоемкость всех основных и дополнительных работ сводим в общую таблицу.
9. ПОСТРОЕНИЕ ГРАФИКА ОБЩЕЙ ЗАГРУЗКИ ЦРМ
График строится на листе графической части проекта.

По вертикальной оси откладываем напряженность чел./час/день. По горизонтали количество рабочих дней по месяцам года, на свободном месте листа размещают условные обозначения.

График выполняется на основе годового плана загрузки ЦРМ. Он наглядно показывает напряженность в более конкретные периоды работы мастерской, которая в плане загрузки ЦРМ спрятана за суммарной трудоемкостью по месяцам. Для градуировки вертикальной оси необходимо из годового плана загрузки ЦРМ взять суммарную трудоемкость наиболее загруженного месяца и разделить ее на количество рабочих дней этого месяца, к полученному результату прибавить 20-25 единиц. Это и будет ориентировочная самая высокая точка на оси напряженности.

По горизонтальной оси удобнее работать с масштабом (1мм – 1 рабочий день). Заполнение графика целесообразнее начинать с тех работ, которые проводятся весь год.
10. РАСЧЕТ ТАКТА И ФРОНТА ПЛАНОВОГО ТО ТРАКТОРОВ И КОМБАЙНОВ
Такт – это промежуток времени между заходом на ремонт или выходом из ремонта предыдущей и последующей машины.
,
где: Ф_н – номинальный фонд времени мастерской за расчетный период в часах;

N_{т пл} – количество плановых ТР конкретных машин за расчетный период.
Ф_н = Д_рt_см – Д_п (t_{см –} t₁),
где: Д_р – количество предпраздничных, предвыходных дней в периоде;

t_см /t_{1 –} продолжительность обычной и укороченной смены в часах.

ДТ – 75МВ

Ф_н = 27 7-5  (7-6) = 184 часа,

часов.

Принимаем  = 61 час.

МТЗ – 100

Ф_н = 48 2-11  (7-6) = 325 часа,

часов.

Принимаем  = 36 час.

Т – 150К

Ф_н = 15 7-2  (7-6) = 103 часа,

часа.

Принимаем  = 103 часа.

Комбайн «Дон-1500».

Ф_н = 53 7-11  (7-6) = 360 часов,

часов.

Принимаем  = 40 час.

Комбайн КСК – 100А

Ф_н = 32 7-7  (7-6) = 217 часов,

часа.

Принимаем  = 54 час

Комбайн ККУ – 2А

Ф_н = 21 7-3  (7-6) = 144 часа,

часов.

Принимаем  = 48 час.
11. РАСЧЕТ ШТАТА РАБОТНИКОВ
В зависимости от характера выполняемых функций все работающие подразделяются на группы: производственные; вспомогательные рабочие; инженерно-технические работники (ИТР); младший обслуживающий персонал (МОП); пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Различают явочное и списочное число рабочих.

Явочное среднегодовое число рабочих определяется по номинальному фонду времени.
Р_я = Т_сум:: Ф_н,
где Т _сум-годовая суммарная трудоемкость работ в мастерской в чел./час (из таблицы 13):

Ф_н – годовой номинальный фонд времени рабочего в часах.
Ф_н = Д_рt_см – Д_п (t_cт – t_п),
где Д_р-число рабочих дней в году;

t_см – продолжительность смены (час);

Д_п-число предпраздничных и предвыходных дней;

t_п – продолжительность укороченной смены.

Ф_н = 308  7-54(7-6) = 2102 часов.

Р_я = 14954,95: 2102 = 7,11 чел.

Принимаем Р_я= 7 рабочих.

Списочное среднегодовое число рабочих определяют по формуле:
Р_с = Т_сум: Ф_р к,
где Ф _р – действительный фонд времени рабочего;

к – перевыполнение норм выработки, к = (1,05-1,15).

Принимаем к = 1,1.

Действительный фонд времени рабочего определяю по формуле:
Ф_р = (Ф _н-Д_оt_см) – _р,
где Д_о – количество отпускных дней,

_р – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине (0,95).

Д_р = (2102-24  7)  0,95 = 1837,3 чел./час.

Р_с = 14954,95: 1873,3  1,1 = 7,39 чел.

Принимаю 7 рабочих.

Число вспомогательных рабочих составляет 10-15 % от числа основных производственных рабочих.

Принимаю 15 %.

Р_в = Р_с 0,15 = 7  0,15 = 1,05.

Принимаем одного рабочего слесаря-инструментальщика.

Число Итр, служащих и малообслуживающий персонал принимают соответствнно 8-10 %, 2-3 %, 2-4 % от суммы производственных и вспомогательных работ.

Принимаю максимальное значение: 10 %, 3 %, 4 %.

Р_итр= (7 + 1)  0,1 = 0,8.

Принимаю Р_итр = 1 рабочего-бухгалтера с догрузкой аналогичными работами по автогаражу и службам машинного двора.

Р_моп = (7 + 1) 0,04 = 0,32.

Принимаю Р_моп = 1 рабочего – уборщицу с догрузкой уборки автогаража.

Число работников пожарно-сторожевой охраны должно соответствовать числу постов. Для мастерской хозяйства отдельного сторожа не вводят, так как он охраняет всю ремонтно-обслуживающую базу ЦРМ и пожарное ДПО на всей центральной усадьбе.

Тогда общее число рабочих мастерской составит:

Р_общ = 7 + 1+ 1 + 1 + 1 = 11 рабочих.
12. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАКТОРОВ
Определение количества рабочих постов, оборудования, потребной площади, расчеты освещения, отопления, вентиляции, определение потребности в электроэнергии, сжатом воздухе, пара и воздуха для технологических целей. Годовую трудоемкость работ на конкретном производственном участке ЦРМ определяют в процентном соотношении от суммарной трудоемкости по видам работ. Выбранные проценты и результаты расчетов сводят в ведомость.
Таблица № 12. Ведомость загрузки производственного участка

Потребное количество производственных рабочих для участка будет:

Р_уч = 648,46:1837,31,1 = 0,32.

Принимаю Р_уч = 1 рабочего.
13. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО НАБОРА ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ УЧАСТКА
На основе данных этого раздела будет рассчитываться потребная площадь участка. Существуют формулы для расчета потребного количества оборудования.
Таблица № 15. Ведомость потребного набора оборудования

14. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОДОВОЙ ЧАСТИ И РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ
Ходовая часть состоит из: остова, переднего моста, колесного движителя и подвески. Передними колесами трактора управляют с помощью рулевого управления, которое включает в себя рулевой механизм, рулевой привод и гидроусилитель.

Передний мост состоит из трубчатой балки, телескопически сочлененной с выдвижными трубами и соединенной с передним брусом полурамы с помощью оси качания, поворотных цапф направляющих колес и трапеции рулевого управления. А двух концов в балку вставлены выдвижные кулаки, состоящие из выдвижной трубы и кронштейна. Выдвижная труба кулаков может устанавливаться в балке передней оси в шести фиксированных положениях с интервалом через 50мм, что позволяет менять колею по передним колесам от 1250 до 1750мм. Размер колеи 1850мм достигается перестановкой колес относительно ступицы, то есть установкой их поворотом на 180⁰ противоположными опорными поверхностями дисков.

На верхних концах поворотных цапф с помощью конусных шлицев установлены поворотные рычаги, затягиваемые гайками, связанные со сферическими шарнирами рулевых тяг и сошкой механизма поворота.

Рулевая тяга состоит из трубы, в которую ввернуты корпуса шарниров, фиксируемые контргайками. Шаровой палец расположен во вкладышах корпуса шарниров и затянут пробкой. С другого конца на палец надет чехол. Пробка зафиксирована от проворачивания проволокой.

Поворотная цапфа установлена в выдвижном кулаке во втулках. Верхняя втулка запрессована в кронштейн и уплотнена резиновым кольцом, которое уплотнено в обойме, запрессованной в кулак. Нижняя втулка запрессована в стакан, прикрепленный к кулаку двумя болтами. Поворотная цапфа в нижней части уплотнена кольцами, закрытыми пластиной. Ступица переднего колеса смонтирована на цапфе с помощью двух конических роликовых подшипников, затягиваемых через упорную шайбу с внутренним усом регулировочной гайкой, зафиксированной шплинтом от проворачивания.

Наружный подшипник закрыт крышкой.

Внутренний подшипник уплотнен манжетой и войлочным кольцом в обойме, запрессованной в ступицу.

Нагрузка на колеса передается через пружины подвески, опорные шайбы поворотные цапфы, ступицы. Тарельчатые пружины служат для снижения динамических нагрузок, возникающий при движении трактора по неровной поверхности.

Передняя ось трактора МТЗ-100 унифицирована с осью тракторов МТЗ-80, а ступица – со ступицей ЮМЗ-6.

Передний мост трактора МТЗ-100 может иметь модификацию, отличающуюся наличием пружин подвески, которые расположены снаружи кронштейна выдвижного кулака и установкой дополнительных пружин.

Наружные пружины воспринимают силу тяжести передней части трактора с учетом навешиваемых сельскохозяйственных машин, а верхние исключают ударные нагрузки в контакте кронштейна выдвижного кулака с рычагом.

В процессе эксплуатации через каждые 1000 моточасов проверяют наличие зазора в шарнирных соединениях рулевых тяг покачиванием от руки или поворотом рулевого колеса. Наличие свободного хода в шарнирах не допускается. Зазор устраняют следующим образом: пробку освобождают от контровочной проволоки и заворачивают в корпус шарнира до выбора зазора между шаровыми пальцами и вкладышами, после этого пробку контрят.

Осевой зазор в подшипниках ступиц направляющих колес должен быть 0,08-0,20мм. В процессе эксплуатации из-за изнашивания подшипников и других контактных деталей это значение изменяется. В результате нарушается нормальная работа. Свободный ход в подшипниках ступиц направляющих колес проверяют через 1000 моточасов. Переднюю ось вывешивают до отрыва передних колес от опорной поверхности и покачиванием их проверяют свободный ход в подшипниках, который устраняют их регулировкой, соблюдая последовательность:

• отворачивают болты и снимают крышку;
• вынимают шплинт короночной гайки и, проворачивая колесо, затягивают гайку до появления сопротивления вращению колеса;
• гайку отпускают до совпадения ближайшей ее прорези с отверстием под шплинт в оси цапфы. Проверяют легкость вращения колеса;
• устанавливают шплинт и крышку, заполненную смазкой.

Колеса. На задних колесах тракторов МТЗ-100 применены шины 15,5-38.

Для снижения давления на почву и увеличения тягово-сцепных качеств и проходимости трактора предусмотрена установка спаренных колес с шинами 15,5-38, а для работы в узких междурядьях – 11,2-42. За счет спаренности колес увеличены габариты трактора, поэтому такие трактора не рекомендуется использовать на транспортных работах.

Ведущие колеса устанавливают на болтах ступиц полуосей конечных передач заднего моста и крепят их гайками с конусным торцом.

Ступицы установлены на полуосях и закреплены болтами.

От проворачивания ступица удерживается шпонкой и силой трения в контакте поверхностей полуоси и ступицы.

Червяк находится в постоянном зацеплении с зубчатой гребенкой полуосей, вращением которого регулируют ширину колеи задних колес.

Колею трактора можно изменить по передним колесам от 1340 до 1910мм, по задним от 1350 до 2100мм для шин 11,2-42. что позволяет работать в междурядьях 0,45м, 0,6м, 0,7м, 0,9м и более.

Ширину колеи передних колес трактора МТЗ 100 регулируют бесступенчатым винтовым механизмом, расположенным на рукавах переднего моста, перемещая корпуса конических пар относительно рукавов переднего ведущего моста, а также изменением взаимного расположения диска и обода.

Для изменения колеи надо:

• затормозить задние колеса;
• поднять переднюю часть трактора;
• ослабить затяжку клиньев, частично отвернув их гайки;
• установить штифт в положение, соответствующее выбранной колее.

Таблица № 14

Колею задних колес регулируют бесступенчато:

• поднять заднюю часть трактора до отрыва от грунта;
• очистить поверхность полуоси от грязи;
• отвернуть болты и снять крышку червяка;
• отвернуть на 4-6 оборотов болты, которыми крепится вкладыш;
• вращением червяка переместить ступицу с колесом на полуоси, поочередно затянуть болты крепления вкладыша, проверить отсутствие зависания на рейки полуоси червяка, затянуть болты;
• установить на место крышку червяка.

Для колес с шинами 15,5-38 колею до 1600 мм регулируют без переустановки их, свыше 1600 мм колеса вместе со ступицами меняются местами.

Направления вращения должно оставаться прежним.

Устойчивость движения трактора, его управляемость и износ шин зависит от углов установки колес и сходимости.

Угол развала, поперечного и продольного шкворня выдержаны заводом-изготовителем, и в процессе эксплуатации не регулируются. Устанавливается только сходимость передних колес. Она должна быть в пределах 4-8мм.

Сходимость проверяют как через каждые 250 моточасов, так и при переустановке колеи передних колес:

1. Проверяют осевой зазор в подшипниках направляющих колес и шарнирах рулевых тяг;
2. Устанавливают рулевую сошку в среднее положение на оси трактора;
3. Проверяют размеры и длину левой и правой рулевых тяг. Они должны быть одинаковыми;
4. Замеряют расстояние Г между внутренними закраинами ободьев колес и делают отметку мелом в местах замера. Трактор перемещают настолько, чтобы метка оказалась сзади на той же высоте, и определяют расстояние В. В должно быть больше Г на 4-8мм. Это и есть сходимость колес;
5. Трубы рулевых тяг контрят гайками;
6. Проверяют радиусы поворота трактора в левую и правую сторону. Их значения не должны быть разными. В противном случае производят регулировку.

Перед монтажом шин проверяются состояние обода, покрышки и камеры.

Монтаж производят в следующей последовательности:

• Один борт с помощью монтажных лопаток заводят за окраину обода;
• В покрышку вставляют сухую камеру. Покрытую тальком. Вентиль камеры вставляют в отверстие обода, камеру поддувают до разглаживания, устраняют складки;
• Через окраину обода заводят второй борт покрышки;
• Шину накачивают до требуемого давления.

Накачиваются шины от пневматической системы:

• Выпускают воздух из ресивера пневматической системы;
• Отворачивают гайку барашек со штуцера регулятора давления воздуха;
• Подсоединяют шланг к штуцеру:
• Включают компрессор и, контролируя давление по манометру, накачивают шины;
• Отсоединяют шланг и проверяют давление по контрольному манометру;
• Отключают компрессор. Отсоединяют шланг;
• На штуцер-регулятор наворачивают гайку-барашек.

Для длительной и надежной работы шин надо:

• Поддерживать давление в шинах в соответствии с рекомендациями;
• Не допускать длительного буксования;
• Периодически и своевременно переставлять шины;
• Строго соблюдать правила монтажа и демонтажа шин;
• Предохранять шины от попадания на них нефтепродуктов;
• Очищать протекторы;
• Работа и стоянка трактора на спущенных колесах не допустима;
• Регулировать и контролировать сходимость колес;
• При длительном хранении трактора устанавливаются на подставках.